Hur man designar plastdelar

Nedan delar vi detaljer om hur man designar plastdelar i tre aspekter

* 10 tips för design av plastdelar du måste veta

 

1. Bestäm utseende och storlek på produkten.

Detta är det första steget i hela designprocessen. Enligt marknadsundersökningar och kundkrav, bestäm produktens utseende och funktion och formulera produktutvecklingsuppgifter.

Enligt utvecklingsuppgiften fortsätter utvecklingsteamet den tekniska och tekniska genomförbarhetsanalysen till produkten och bygger produktens 3D-utseendemodell. Därefter planeras möjliga delar enligt funktionsförverkligande och produktmontering.

 

2.Separera enskilda delar från produktritningar, välj plasthartstyp för plastdelar

Detta steg är att separera delarna från 3D-modellen som erhölls i föregående steg och utforma dem som individuella. I enlighet med de funktionella kraven på delarna, välj lämpliga plastråvaror eller hårdvarumaterial. Till exempel används ABS vanligtvis i

skal, ABS / BC eller PC krävs för att ha vissa mekaniska egenskaper, transparenta delar som lampskärm, lampstolpe PMMA eller PC, redskap eller slitdelar POM eller Nylon.

Efter att ha valt delarnas material kan detaljdesignen startas.

 

3. Definiera dragvinklar

Dragvinklar möjliggör borttagning av plasten från formen. Utan dragvinklar skulle delen erbjuda betydande motstånd på grund av friktion under borttagning. Dragvinklar ska finnas på insidan och utsidan av delen. Ju djupare delen, desto större dragvinkel. En enkel tumregel är att ha en 1 graders dragvinkel per tum. Om du inte har tillräckligt med dragvinkel kan det leda till skrapor längs sidans sidor och / eller stora utstötningsstift (mer om detta senare).

Dragvinklar på utsidan: Ju djupare delen, desto större dragvinkel. En enkel tumregel är att ha en 1 graders dragvinkel per tum. Om du inte har tillräckligt med dragvinkel kan det leda till skrapor längs sidans sidor och / eller stora utstötningsstift (mer om detta senare).

Vanligtvis, för att ha en snygg yta, görs textur på ytan på delar. Väggen med struktur är grov, friktionen är stor och det är inte lätt att ta bort den från håligheten, så det kräver en större dragvinkel. Den grovare strukturen är, desto större dragvinkel behövs.

 

4. Definiera väggtjocklek / enhetlig tjocklek

Gjutning av fast form är inte önskvärd vid formsprutning av följande skäl:

1). Kyltiden är proportionell mot kvadratet av väggtjockleken. Lång kyltid för fast kommer att besegra massproduktionens ekonomi. (dålig värmeledare)

2). Tjockare sektion krymper mer än tunnare sektion och introducerar därigenom differentiell krympning vilket resulterar i varvsida eller sänksmärke etc. (krympningsegenskaper hos plast och pvT-egenskaper)

Därför har vi grundläggande regel för design av plastdelar; så långt som möjligt bör väggtjockleken vara enhetlig eller konstant genom hela delen. Denna väggtjocklek kallas nominell väggtjocklek.

Om det finns någon solid sektion i delen, bör den göras ihålig genom att införa kärna. Detta bör säkerställa enhetlig väggtjocklek runt kärnan.

3) .Vad är övervägandena för att bestämma väggtjocklek?

Det måste vara tillräckligt tjockt och styvt för jobbet. Väggtjockleken kan vara 0,5 till 5 mm.

Den måste också vara tillräckligt tunn för att svalna snabbare, vilket ger lägre vikt och högre produktivitet.

Varje variation i väggtjocklek bör hållas så minsta som möjligt.

En plastdel med varierande väggtjocklek kommer att uppleva olika kylhastigheter och olika krympning. I sådana fall blir det mycket svårt och många gånger omöjligt att uppnå nära tolerans. Där variation i väggtjocklek är väsentlig bör övergången mellan de två ske gradvis.

 

5.Anslutningsdesign mellan delar

Vanligtvis behöver vi ansluta två skal tillsammans. Att bilda ett slutet rum mellan dem för att placera de interna komponenterna (PCB-montering eller mekanism).

De vanliga typerna av anslutning:

1). Snap krokar:

Snap hooks-anslutning används ofta i små och medelstora produkter. Dess kännetecken är att snäppkrokar i allmänhet är placerade i kanten på delarna och att produktstorleken kan göras mindre. När den monteras stängs den direkt utan att använda några verktyg som skruvmejsel, ultraljudssvetsmunstycke och andra. Nackdelen är att snäppkrokarna kan orsaka mögel mer komplicerat. Skjutmekanismen och lyftmekanismen behövs för att realisera snäppkroksanslutningen och öka formkostnaden.

2). Skruvfogar:

Skruvförband är fasta och pålitliga. Särskilt skruv + mutterfixering är mycket pålitlig och hållbar, vilket möjliggör flera demonteringar utan sprickor. Skruvanslutningen är lämplig för produkter med stor låskraft och flera demonteringar. Nackdelen är att skruvpelaren tar mer plats.

3). Monteringsbossar:

Montering av bossaranslutning är att fixera två delar genom den täta samordningen mellan bossarna och hålen. Detta sätt att ansluta är inte tillräckligt starkt för att tillåta isärtagning av produkter. Nackdelen är att låsstyrkan minskar när tiden för demontering ökar.

4). Ultraljudssvetsning:

Ultraljudssvetsning är genom att lägga de två delarna i ultraljudformen och smälta kontaktytan under ultraljudssvetsmaskinens verkan. Produktstorleken kan vara mindre, formsprutningen är relativt enkel och anslutningen är fast. Nackdelen är användningen av ultraljudsmögel och ultraljudssvetsmaskin, produktstorleken kan inte vara för stor. Efter demontering kan ultraljuddelarna inte användas igen.

 

6. underskärningar

Undercuts är föremål som stör borttagningen av hälften av formen. Undercuts kan visas nästan var som helst i designen. Dessa är lika oacceptabla, om inte värre än bristen på dragvinkel från sidan. Vissa underskridanden är dock nödvändiga och / eller oundvikliga. I sådana fall nödvändigt

underskärningar produceras genom att skjuta / flytta delar i formen.

Tänk på att det är dyrare att skapa underskärningar när du producerar formen och bör hållas på ett minimum.

 

7. stödja revben / gussets

Ribbor i plastdel förbättrar styvheten (förhållandet mellan belastning och delavböjning) och ökar styvheten. Det förbättrar också mögelförmågan eftersom de påskyndar smältflödet i ribban.

Ribbor placeras längs riktningen för maximal spänning och avböjning på ytor som inte ser ut på delen. Formfyllning, krympning och utstötning bör också påverka revbensplaceringsbesluten.

Revben som inte förenas med den vertikala väggen bör inte sluta plötsligt. Gradvis övergång till nominell vägg bör minska risken för spänningskoncentration.

Rib - mått

Revben bör ha följande dimensioner.

Ribbtjockleken bör vara mellan 0,5 och 0,6 gånger den nominella väggtjockleken för att undvika diskbänk.

Ribben ska vara 2,5 till 3 gånger den nominella väggtjockleken.

Ribben bör ha 0,5 till 1,5 graders dragvinkel för att underlätta utkastningen.

Ribbas bör ha en radie på 0,25 till 0,4 gånger den nominella väggtjockleken.

Avståndet mellan två revben bör vara 2 till 3 gånger (eller mer) nominell väggtjocklek.

 

8. Radierade kanter

När två ytor möts bildar det ett hörn. I hörnet ökar väggtjockleken till 1,4 gånger den nominella väggtjockleken. Detta resulterar i differentiell krympning och ingjuten spänning och längre kyltid. Därför ökar risken för fel i service vid skarpa hörn.

För att lösa detta problem bör hörnen slätas med radie. Radie bör tillhandahållas både externt och internt. Ha aldrig inre vass hörn eftersom det främjar sprickor. Radien bör vara sådan att de bekräftar att regeln för konstant väggtjocklek. Det är föredraget att ha en radie av 0,6 till 0,75 gånger väggtjockleken vid hörnen. Ha aldrig inre vass hörn eftersom det främjar sprickor.

 

9 Skruvbossdesign

Vi använder alltid skruvar för att fästa två halvfodral tillsammans, eller fästa PCBA eller andra komponenter på plastdelarna. Så skruvbultar är strukturen för skruvning i och fasta delar.

Skruvbulten är cylindrisk. Chefen kan vara länkad vid basen med moderdelen eller den kan vara länkad vid sidan. Länkning på sidan kan resultera i tjock plastsektion, vilket inte är önskvärt eftersom det kan orsaka diskmärke och öka kyltiden. Detta problem kan lösas genom att koppla bussen genom en ribba till sidoväggen som visas på skissen. Boss kan göras styv genom att ge stödben.

Skruven används på basen för att fästa någon annan del. Det finns gängformande skruvar och skruvar av slitbana. Trådformningsskruvar används på termoplaster och gängskärningsskruvar används på oelastiska termohärdade plastdelar.

Trådbildande skruvar producerar invändiga gängor på invändig vägg av kallt flöde - plast deformeras lokalt snarare än skärs.

Skruvbulten måste ha rätt mått för att motstå skruvinsättningskrafterna och belastningen som placeras på skruven i drift.

Borrningens storlek i förhållande till skruven är avgörande för motstånd mot gängavdragning och skruvdragning.

Bossens yttre diameter bör vara tillräckligt stor för att motstå spänningar på bågen på grund av trådformning.

Borrningen har något större diameter vid ingångsfördjupningen för en kort längd. Detta hjälper till att lokalisera skruven innan du kör in. Det minskar också spänningar i den öppna änden av bosset.

Polymertillverkare ger riktlinjer för att bestämma dimensionen på boss för deras material. Skruvtillverkare ger också riktlinjer för rätt hålstorlek för skruven.

Försiktighet bör iakttas för att säkerställa starka svetsfogar runt skruvhålet i skaftet.

Försiktighet bör iakttas för att undvika inbyggd stress i boss eftersom det kan misslyckas under den aggressiva miljön.

Borrning i boss bör vara djupare än tråddjupet.

 

10. Ytdekoration

Ibland gör vi en speciell behandling på plasthöljets yta för att få ett snyggt utseende.

Såsom: struktur, högblank, spraymålning, lasergravering, hetstämpling, galvanisering och så vidare. Det är nödvändigt att ta hänsyn till i designen av produkten i förväg, för att undvika att efterföljande bearbetning inte kan uppnås eller storleksförändringar som påverkar produktmontering.